Энциклопедический словарь по металлургии
Статьи на букву "А" (часть 2, "АГЛ"-"АКК")

По первой букве
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z

А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

Статьи на букву "А" (часть 2, "АГЛ"-"АКК")

Агломашина с нижним дутьем

Агломашина с нижним дутьем [downdraft sinter machine] - с подачей воздуха в спекаемый слой снизу из-под колосниковой решетки установки. Процесс впервые осуществлен в чаше Ф. Геберлейна и Т. Хантингтона (1887 г.) при обжиге сульфидных руд. Конструкция конвейерной агломашины с нижним дутьем разработана В. Бартышем в 1913 г. Нижнее дутье разрыхляет шихту, повышая ее газопроницаемость. Однако при 5-6 кПа процесс входит в режим кипящего слоя, что ограничивает производительность установки. Используется лишь для агломерированного обжига тяжелых свинцовых руд и концентратов.
Смотри также:
- Агломашина

Агломерат

Агломерационный железорудный концентрат

Агломерация

Агломерация [sintering, agglomeration] - термический процесс окускования мелких материалов (руды, рудных концентратов, содержащих металлы отходов и др.) - составных частей металлургической шихты путем их спекания с целью придания формы и свойств, необходимых для плавки. Спекание-непосредственное слипание отдельных нагретых частиц шихты при поверхностном их размягчении либо в результате образования легкоплавких соединений, связывающих частицы при остывании агломерата. Тепло для спекания возникает от горения углеродистого топлива, добавляемого в количестве 6-7 мас. % к аглошихте, либо от окисления сульфидов, если агломерации подвергаются сернистые рудные концентраты.

Схематический разрез чашевой аглоустановки в различные моменты после начала спекания: а - конец зажигания шихты пламенем газовой горелки (в верхней зоне загорелась коксовая мелочь; под зоной горения - зона подогрева шихты); б - через 1-2 мин после окончания зажигания (горелка отведена в сторону; над зоной горения образовался тонкий слой агломерата; в - через 8 - 10 мин после начала спекания (зона горения прошла уже больше половины пути до колосниковой решетки); г - перед окончанием процесса (зона горения в крайнем нижнем положении).
Основные исходные материалы для агломерации: мелкая сырая руда (8-10 мм.) и ее концентрат, а также топливо (коксовая и антрацитовая мелочь до 3 мм.), флюс (известняк и окалина и др.). Агломерацию чаще ведут на колосниковых решетках с просасыванием воздуха сверху вниз сквозь шихту на решетке при последовательном горении топлива в ее слоях. На рисунке схематично приведены движение зоны горения и распределение температуры по высоте спекаемого слоя в ходе агломерации в чашевой аглоустановке. Для устойчивого процесса горения и получения качественного агломерата шихта должна быть максимально однородной и газопроницаемой. Более 95 % агломерата используется в ЧМ для плавки в доменных и ферросплавных печах. В ЦМ агломерат применяется в Al-, Ni-, Pb-производствах. Впервые промышленное производство железорудного агломерата было освоено в начале XX в. (США).
Смотри также:
- кислородная агломерация
- агломерация под давлением
- агломерация на комбинированном топливе
- агломерация с пульсирующим вакуумом
- двухзонная агломерация

Агломерация на комбинированном топливе

Агломерация на комбинированном топливе [sintering with combined fuel] - с дополнительным обогревом спекаемого слоя нагретым воздухом или пламенем газовых горелок, установлным на первой трети длины аглоленты непосредственно за зажигательным горном (разработана В. Шумахером в 1916 г., Германия). Улучшается качество верхней части пирога агломерата. Возможна замена части дефицитной коксовой мелочи дешевым газовым топливом.
Смотри также:
- под давлением
- агломерация с пульсирующим вакуумом
- двухзонная агломерация

Агломерация под давлением

Агломерация под давлением [pressure sintering] - агломерация с подачей сжатого воздуха сверху к спекаемому слою (предложена В. В. Лизуновым в 1929 г.). Резкое увеличение скорости фильтрации воздуха позволяет интенсифицировать горение твердого топлива и теплопередачу, повышая производительность аглоустановки (при 2 атмосферах над слоем) в 8-10 раз. Обеспечивается возможность спекания слоев шихты высотой до 1,5 м. Процесс отработан в лабораторных условиях: существует несколько проектов конвейерных и карусельных машин для спекания под давлением. Недостатком метода являются высокие энергетические затраты на сжатие подаваемого к аглоустановке дутья.
Смотри также:
- Агломерация
- кислородная агломерация
- агломерация на комбинированном топливе
- агломерация с пульсирующим вакуумом
- двухзонная агломерация

Агломерация с пульсирующим вакуумом

Агломерация с пульсирующим вакуумом [pulsatile под давлением
- агломерация на комбинированном топливе
- двухзонная агломерация

Агломерирующий обжиг

Агломерирующий обжиг [sinter roasting] - обжиг сульфидных руд и концентратов на аглоустановке с целью их окускования (Смотри также Агломерация) и окисления большей части сульфидов до оксидов. Агломерирующий обжиг ведется без добавки топлива к шихте: топливо - сульфиды, при горении (носящем зонный характер) которых выделяется много тепла. Отходящие газы аглоустановки содержат SО₂и SO₃ и частично используются для производства H₂SO₄;
Смотри также:
- Обжиг
- хлорирующий обжиг
- сульфатизирующий обжиг
- окислительный обжиг
- обжиг окатышей
- магнетизирующий обжиг
- кальцинирующий обжиг
- восстановительный обжиг
- обжиг в «кипящем слое»
- обжиг самообжигающегося электрода

Аглопирог

Смотри Аглопирог, аглоспек.

Аглопирог, аглоспек

Аглопирог, аглоспек [sinter cake, sinter good] - глыба готового агломерата (1.) по окончании спекания. Высота агломерата на 3 - 10 % меньше первоначальной толщины спекаемого слоя шихты из-за его усадки. Плотность агломерата-1,9 г/см³, средняя температура агломерата на сходе с аглоленты 600-700 °С.

Аглоспек

Смотри Аглопирог, аглоспек

Аглоустановка

Аглоустановка [sinter plant (unit)] - установка для проведения процесса агломерации, включающая аглоленту и комплекс обслуживающих ее машин. В состав аглоустановки входят шихтовые бункеры с весовыми дозаторами и сборным конвейером аглошихты 5, первичный барабан-смеситель шихты 6 , в который вводится весь возврат (-5 мм), а также барабан-окомкователь 8, собственно аглолента, дробилка агломерата 20 , охладитель агломерата 22 и грохоты для отделения возврата. Аглоустановки СНГ оборудованы аглолентами с площадью спекания 50, 75 и 312 м², а также комбинированными аглолентами для спекания шихты на площади 85 м ² с последующим охлаждением агломерата на хвостовой части ленты (75 м²).

Схема аглоустановки: 1 - загрузочная тележка; 2 - верхняя решетка шихтовых бункеров; 3 - шихтовые бункеры; 4 - весовые дозаторы; 5 - сборный конвейер шихты; 6 - барабан-смеситель шихты; 7 - конвейер; 8 - барабан-окомкователь шихты; 9 - бункер шихты над аглолентой; 10 - зажигательный горн; II - спекатсльные тележки-паллеты; 12 - вакуум-камеры; 13 - сборный газоотвод; 14 - пылеуловители; 15 - эксгаустер; 16 - главный регулировочный шибер; 17 - дымовая труба; 18, 19 - конвейеры уборки просыпи и пыли; 20 - дробилка горячего агломерата; 21 - рохот горячего агломерата; 22 - охладитель агломерата; 23 - конвейер охлажденного агломерата; 24 - грохот холодного агломерата; 25 - конвейер годного холодного агломерата; 26 - конвейер постели; 27 - конвейер холодного возврата; 28 - сборный конвейер возврата; 29 - питатель ленты постелью; 30 - питатель ленты шихтой.

Аглофабрика

Аглофабрика [sinter plant] - промышленное предприятие по производству агломерата (1.), в состав которого входят склады для усреднения и хранения запасов шихтовых материалов, приемочные бункеры, отделения для измельчения кокса и (иногда и обжига) известняка, шихтовое, спекательное и обработки готового агломерата.
На современных аглофабриках прием сырья, дозировка и подготовка шихты, укладка ее на агломашины, обработка готового агломерата полностью механизированы и в значительной степени автоматизированы.

Аглочаша

Аглочаша [sinter pot] - аглоустановка периодического действия в виде чугунного или стального ящика, разделенного по горизонтали колосниковой решеткой на две камеры: верхней - для загрузки спекаемого материала и нижней-разрежения.

Аглошихта

sinter burden (charge)] - смесь исходных рудных материалов, флюсов и топлива в соотношении, обеспечивающем получение агломерата заданного качества. В рудную часть аглошихты входят пылеватые Fe- и Mn-руды ( - 8 мм), концентраты ( - 0,074 мм), колошниковая пыль ( - 3 мм), шламы мокрых газоочисток металлургического завода, окалина прокатных цехов и возврат ( - 5 мм; 15 - 30 % массы шихты). На аглофабриках СНГ соотношение масс концентрата и аглоруды составляет 7:3, в качестве флюсов используют известняк ( - 3 мм) и известь. Последняя способствует окомкованию шихты и является интенсификатором. Добавка 1 % извести к аглошихте увеличивает производительность аглоленты на 3 - 5 %. Коксовую мелочь, антрацитовый штыб и тощий уголь ( - 8 мм; расход 68 - 70 кг/т агломерата) используют как топливо. Подогрев шихты перед спеканием (предложен В. В. Виноградовым в 1948 г.) до температуры, превышающей точку росы отходящих газов на 52-54 °С, увеличивает производительность аглоустановки на 20 - 30 %, устраняя переувлажнение шихты в ходе спекания.

Агрегат

Агрегат [plant (line, unit, machine, mill)] (от лат. aggrego - присоединяю) - 1. Сборочная еденица, обладающая полной взаимозаменяемостью, возможностью сборки отдельно от других составных частей или изделия в целом и способностью выполнять определенные функции в изделии или самостоятельно. 2. Механическое соединение нескольких машин, станов или устройств, работающих в комплексе (например, многоклетевой прокатный стан). 3. Смотри Металлургический агрегат.
Смотри также:
- трубосварочный агрегат
- трубопрокатный агрегат
- трубопрофильный прессовый агрегат
- теплотехнический агрегат
- совмещенный агрегат
- сталеплавильный агрегат непрерывного действия
- профилегибочный агрегат
- непрерывный закалочно-травильный агрегат
- металлургический агрегат
- литейио-прокатный агрегат
- комбинированный агрегат резки
- агрегат шлифования полос и лент
- агрегат сварки двухшовных труб
- агрегат продольной резки
- агрегат поперечной резки
- агрегат полирования полос и лент
- агрегат печной сварки
- агрегат непрерывного отжига
- агрегат для прямого получения железа
- агрегат горячей прокатки периодических профилей
- непрерывный травильный агрегат (НТА)
- агрегат комплексной обработки стали (АКОС)
- теплотехнологический агрегат

Агрегат горячей прокатки периодических профилей

Агрегат для прямого получения железа

Статья большая, находится на отдельной странице.

Агрегат комплексной обработки стали

Смотри агрегат комплексной обработки стали (АКОС).

Агрегат комплексной обработки стали (АКОС)

Статья большая, находится на отдельной странице.

Агрегат непрерывного отжига

Агрегат непрерывного отжига [continuous annealing line] - установка для проведения светлого (безокислительного) рекристаллизационного отжига полосы или ленты с использованием проходной печи. Наиболее высокопроизводительным (до 60 т/ч) является агрегат непрерывного отжига для производства холоднокатаной отожженной полосы из углеродистых и низколегированных сталей, в т.ч. и автолиста. Такой тип агрегата непрерывного отжига, разработан в начале 1970-х годов в Японии фирмами «Ниппон Стил» и «Ниппон Кокан». На нем осуществляются: ТО, дрессировка, НТА)
- агрегат комплексной обработки стали (АКОС)
- теплотехнологический агрегат

Агрегат печной сварки

Агрегат полирования полос и лент

Агрегат полирования полос и лент [strip polishing line] - линия, состоящая из разматывателя, моталки, протира, полировальных устройств и выходной моталки. В качестве полировальных устройств используют полировальные машины барабанного типа с абразивными бесконечными лентами на бумажной основе (зернистость абразива 300-400) или вращающиеся матерчатые круги. Полированный металл сматывают в рулон с прокладкой бумажной ленты.
Смотри также:
- Агрегат
- трубосварочный агрегат
- трубопрокатный агрегат
- трубопрофильный прессовый агрегат
- теплотехнический агрегат
- совмещенный агрегат
- сталеплавильный агрегат непрерывного действия
- профилегибочный агрегат
- непрерывный закалочно-травильный агрегат
- металлургический агрегат
- литейио-прокатный агрегат
- комбинированный агрегат резки
- агрегат шлифования полос и лент
- агрегат сварки двухшовных труб
- агрегат продольной резки
- агрегат поперечной резки
- агрегат печной сварки
- агрегат непрерывного отжига
- агрегат для прямого получения железа
- агрегат горячей прокатки периодических профилей
- непрерывный травильный агрегат (НТА)
- агрегат комплексной обработки стали (АКОС)
- теплотехнологический агрегат

Агрегат поперечной резки

Агрегат продольной резки

Агрегат продольной резки [slitting line] - агрегат (2.) для резки рулонных полос на более узкие полосы или ленты, сматываемые в рулоны, состоит из накопителя рулонов, разматывателя с отгибателем переднего конца полосы, гильотинных ножниц, задающего устройства, дисковых ножниц и моталки.
Смотри также:
- Агрегат
- трубосварочный агрегат
- трубопрокатный агрегат
- трубопрофильный прессовый агрегат
- теплотехнический агрегат
- совмещенный агрегат
- сталеплавильный агрегат непрерывного действия
- профилегибочный агрегат
- непрерывный закалочно-травильный агрегат
- металлургический агрегат
- литейио-прокатный агрегат
- комбинированный агрегат резки
- агрегат шлифования полос и лент
- агрегат сварки двухшовных труб
- агрегат поперечной резки
- агрегат полирования полос и лент
- агрегат печной сварки
- агрегат непрерывного отжига
- агрегат для прямого получения железа
- агрегат горячей прокатки периодических профилей
- непрерывный травильный агрегат (НТА)
- агрегат комплексной обработки стали (АКОС)
- теплотехнологический агрегат

Агрегат сварки двухшовных труб

Агрегат шлифования полос и лент

Адгезионный износ

Адгезионный износ [adhesion wear] - износ вследствие «прилипания» частиц трущихся поверхностей металлов. Условие адгезии - тесное соприкосновение контртел металлическими поверностями, которые должны быть близкими к ювенальным; защитные слои должны отсутствовать или, как минимум, быть частично удалены действующими напряжениями. При этом виде износа не образуются свободные частицы;
Смотри также:
- Износ
- усталостный износ
- линейный износ
- абразивный износ
- окислительный износ

Адгезия

Адгезия [adhesion] (от лат. adhaesio-прилипание) - слипание разнородных твердых или жидких тел по поверхности их контакта. Адгезия обусловлена межмолекулярным взаимодействием или химической связью, характеризуется работой, затрачиваемой на разделение тел, отнесенной к площади поверхности их контакта. Следствие адгезии жидкости к поверхности твёрдого тела - смачивание. Адгезия двух твёрдых тел невелика вследствие неизбежного наличия неровностей на поверхности и уступает адгезии твёрдого тела и жидкого или двух жидких тел. Частный случай адгезии - аутогезия проявляется при соприкосновении однородных тел. При адгезии сохраняется граница раздела фаз между телами. Адгезия проявляется при коагуляции неметаллических включений в жидких металлах и сплавах. В результате адгезии укрупняются неметаллические включения, что способствует их выделению из металла в шлак. Адгезия или под давлением. Адгезия обусловливает сцепление гальванических или иных покрытий (оксидных, сульфидных) на поверхности металлов для защиты изделий. Адгезия широко используется при пайке, лужении, цинковании, нанесении лакокрасочных покрытий, предохраняющих металл от коррозии. Адгезия имеет большое значение в порошковой металлургии при формировании и спекании изделий из металлических порошков, а также при создании разных композиционных материалов, в которых частицы того или иного вещества соединяются с волокнами основы сплава. Адгезия усиливается, когда поверхности тел электрически заряжены и при контакте образуется донорно-акцепторная связь. Усилить адгезию можно химической очисткой поверхности, обезжириванием, вакуумированием, ионной бомбардировкой, воздействием электронно-магнитного излучения.

Адиабата

Адиабата [adiabatic curve] (от греческого adiabatos - непереходимый) - линия на термодинамической диаграмме состояния, изображающая равновесный адиабатический процесс. Адиабата имеет простейший вид для идеальных газов:
РV_γ = const,
где Р - давление; V - объем; γ - постоянная (показатель) адиабаты, равная отношению молекулярной теплоемкости при постоянном давлении c_ρ к теплоемкости при постоянном объеме c_ν.

Адиабатический процесс

Смотри адиабатный (адиабатический) процесс.

Адиабатный (адиабатический) процесс

Статья большая, находится на отдельной странице.

Адиабатный процесс

Смотри адиабатный (адиабатический) процесс.

Адсорбенты углеродные

Адсорбенты углеродные [carbon adsorbents] - материалы на основе углерода с развитой пористой структурой и регулируемой удельной поверхностью; получают термическим разложением, карбонизацией и активацией естественных и искусственных углеродсодержащих веществ: угля, торфа, древесины, кокса, пека, полимеров, вискозы и др. Углеродные адсорбенты производят в виде порошков, тканей, войлока, бумаги и применяют для очистки газов и воды; в производстве сахара, масла, жиров, лекарственных средств; в виноделии, хроматографии, медицине (очистка крови, поглощение вредных веществ в желудочно-кишечном тракте, антисептические и противоожоговые повязки) и др.

Адсорбция

Адсорбция [adsorption] (от лат. ad-на, при и sorbeo - поглощаю) - гетерогенный процесс на границе раздела фаз (газ, пар - твёрдое, жидкость) и состоящий в концентрировании (поглощении) вещества (адсорбата) из объема на поверхности или в объеме микропор твёрдого тела (адсорбента) или на поверхности жидкости (физическая адсорбция). В общем случае причина физической адсорбции - нескомпенсированность межмолекулярных сил вблизи этой поверхности, т.е. наличие адсорбции силового поля. Если адсорбция обусловлена химической реакцией адсорбата и адсорбента, она называется хемосорбцией, сопровождается значительными (сотни килоджоулей на моль) тепловыми эффектами и практически необратима. Величина адсорбции определяется количеством адсорбата, поглощением единицы массы, объема или поверхности адсорбента, зависит от температуры и давления, при которых происходит адсорбция, структуры адсорбента и концентрации адсорбата в растворе или паровой (газовой) фазе.
В качестве адсорбентов используют, как правило, пористые тела с развитой внутренней поверхностью - активные угли, силикагели, цеолиты и др.

Адъюстаж

Адъюстаж [auxiliaries, adjustage (of tube mill), finishing section] - участок прокатного цеха с машинами и механизмами для отделки и подготовки к отгрузке металла после прокатки (резка, правка, зачистка, намотка, размотка, обвязка, маркировка и т. п.).

Азот

Смотри Азот (N).

Азот (N)

Азот (N) [nitrogen] - элемент V группы Периодической системы, атомный номер 7, атомная масса 14,0067; бесцветный газ, не имеющий запаха и вкуса. К началу XIX в. были выяснены химическая инертность N в свободном состоянии и исключительная его роль в соединениях с другими элементами. N - один из самых распространёггых элементов на Земле, причем основная его масса (4 10¹⁵ т) сосредоточена в свободном состоянии в атмосфере. В воздухе свободный N₂ составляет 78,09 объема % (или 75,6 мас. %). Природные соединения - хлорид аммония (NH₄Cl) и селитры. Природный N состоит из двух стабильных изотопов: ¹⁴N (99,635 96) и ¹⁵N (0,365 96). Чаще всего N в соединениях 3-ковалентен за счет неспаренных электронов (как в аммиаке NH₃). Молекула N₂ очень устойчива: энергия ее диссоциации на атомы 942,9 кДж/моль, поэтому даже при ~ 3300 °С степень диссоциации N составляет лишь ~ 0,1 %. N немного легче воздуха; плотность 1,2506 кг/м³ при 0 °С, t_пл = 209,86 °С, t _кип = 135,8 °С. N сжижается с трудом: его критическая температура довольно низка (-147,1 °С); плотность жидкого N-808 мг/см³. N взаимодействует при нагревании до сравнительно невысоких температур только с активными металлами, такими как Li, Ca, Mg. С большинством элементов N реагирует при высокой температуре и в присутствии катализаторов (например, с водородом, образуя NH₃). В отличие от молекулярного атомарный N весьма энергично взаимодействует с кислородом, водородом, парами серы, фосфором и некоторыми металлами.
Технический способ получения N основан на разделении предварительно сжиженного воздуха, который затем подвергают возгонке. Основная часть добываемого свободного N используется для производства NH₃, который затем в значительных количествах перерабатывается в HNO₃, удобрения, взрывчатые вещества и т.д. Свободный N широко применяют как инертную среду во многих металлургических (рафинирование продувкой жидкого металла, защита от окисления, при выплавке, разливке, термической обработке стали и сплавов и т. п.) и других процессах. Жидкий N применяют в холодильных установках.

Азотирование

Азотирование [nitriding] - 1. ХТО с насыщением поверхностного слоя стали, чугуна и сплавов тугоплавких металлов азотом при 500 - 1200 °С. Наиболее широко в промышленности применяется азотирование стали. Азотированный слой толщиной, как правило, < 1 мм приобретает в результате образования в нем дисперсных нитридных фаз высокую твердость без какой-либо дополнительной обработки, а размеры стальных изделий после азотирования изменяются мало. Поэтому азотируют готовые стальные изделия после окончательной ТО (улучшением) и чистовой механической обработки (шлифования). Азотирование стальных изделий может вестись в газовой (частично диссоциированный NH₃ обычно с добавками N₂, СО₂ и О₂) или жидкой (расплав NaCN или KCN) средах при 500-600 °С. Для ускорения процесса и снижения хрупкости азотированного слоя газовое азотирование чаще выполняют сначала при 500 - 520 °С, а затем при 560-600 °С. Для газового азотирования используют в основном колпаковые печи с электрообогревом и принудительной вентиляцией, с герметически закрытым металлическим муфелем (ретортой), а для жидкостного азотирования - герметичные соляные ванны. Более эффективен разработанный в последние годы процесс ионного азотирования в разреженной азотсодержащей среде между катодом (деталью) и анодом возбуждается тлеющий разряд, и ионы азота, бомбардируя поверхность катода, нагревают ее до температуры насыщения. Температура Азотирования 470-580 °С, разрежение 0,13-1,3 кПа, рабочее напряжение от 400 до 1100 В, продолжительность азотирования-от нескольких минут до 24 ч. В качестве азотсодержащих газов применяют NH₃, N₂ и Al, Cr, Mo. В таких сталях азотируемый слой имеет большую твердость ( НУ 1100-1200), чем в углеродистых сталях, и менее склонен к потере твердости при нагреве. Азотирование применяют для повышения: твердости и износостойкости; усталостной прочности; сопротивления коррозии стальных изделий.
2. Насыщение жидкого металла азотом путем присадки азотирующих ферросплавов, органиченно азотсодержащих веществ, продувки или обдува азотсодержащим газом или плазменным факелом. Наиболее широко в промышленности применяют азотирование (от 0,01 до 0,025 % N) микролегированных (Ti, V, Al), низколегированных (0,10-0,20 % C; 1,3-1,7 % Mn) строительных сталей, так как оно обеспечивает в результате выделения дисперсных карбонитридных фаз при кристаллизации, горячей пластической деформации и полиморфном превращении формирование мелкозернистого состояния в готовом прокате и, как следствие, повышение его прочности, вязкости и хладостойкости.

Азотированный марганец

Азотированный марганец [nitraded manganese] - ферросплав на основе Mn с < 6 % N, для легирования широкой гаммы Cr-Mn, Cr-Ni-Mn КС-сталей: ОХ20H4Г10, ОХ18Н5Г12АБ, ОХ18Н5Г11БАФ и др. с целью придания металлопродукции повышенных механических свойств и экономии дорогостоящего Ni.
Азотированный марганец получают насыщением (продувкой) N₂ расплава металлическим Mn в жидком состоянии (1 - 2 % N) или азотированием N₂ порошка металлического марганца при 900 - 950 °С в вакууме (≤ 133,3 Па), обеспечивающим содержание 5-6 % N. Технология твердофазного азотирования Mn более эффективна и используется в качестве основном на Запорожском ферросплавном заводе (Украина). По технологии твердофазового азотирования получают также азотированный силикомарганец с использованием в качестве исходного силикомарганец СМн17. По способу твердофазового азотирования можно изготовлять азотированные ферросплавы систем Mn-Cr, Mn-Cr-Si, Fe-V, Fe-Cr, Fe-Nb и др.;
Смотри также:
- Марганец (Mn)
- металлический марганец

Азотированный феррохром

Ферросплав, предназначенный для легирования стали и чугуна. В зависимости от марки в Азотированном феррохроме содержится, %: Cr не менее 60 - 65; C не более 0,03 - 0,06. Марки А ф.: ФХН100А, ФХН100Б, ФХН₂00А, ФХН₂00Б, ФХН400А, ФХН400Б, ФХН600А. ФХН600Б. Буквы означают: А и Б - различные маcсовые доли фосфора, Н - азот; цифры - минимальным содержанием азота (%), увеличенным В 100 раз. ГОСТ 4757 - 79Е.

Азотируемая сталь

Статья большая, находится на отдельной странице.

Азотное кипение

Азотное кипение (жарг.) - выделение пузырьков азота из затвердевающей ферритной или ферритно-аустенитной хромистой стали, содержащей, например, более 20% Cr при соотношении C:N менее 100. При высоком содержании азота (обычно более 0,2%) в отливке образуются газовые раковины.

Азотный потенциал

Азотный потенциал [nitrogen potential] - параметр, характеризующий способность среды насыщать металл азотом до равновесной концентрации азота при определенной температуре; численно равен массовой доле азота в поверхностном слое металла, находяшимся в равновесии с атмосферой. Азотный потенциал атмосферы обычно регулируют, разбавляя аммиак азотом, инертным газом, водородом или предварительно диссоциированным аммиаком.
Смотри также:
- Потенциал
- электродный потенциал
- углеродный потенциал
- потенциал свободной коррозии
- потенциал пассивации
- потенциал нулевого заряда
- потенциал зарождения питтинга
- окислительно-восстановительный потенциал (редокс-потенциал)
- потенциал ионизации, ионизационный потенциал
- термодинамический потенциал
- химический потенциал

Аис-процесс

Аис-процесс [AlS-argon induction stirring-process] - способ рафинирования жидкой стали в ковше продувкой аргоном при индукционном перемешивании.

Аккар-процесс

Аккар-процесс [Allis Chalmers Controlled Atmosphere Reduction] - получение губчатого железа восстановлением кусковой железной руды (или окатышей) во вращающейся трубчатой печи с использованием в качестве восстановителя углеводородов (природ, газа или мазута). Процесс ведут при 1050 °С. Природ, газ вдувают непосредственно под слой движущейся шихты. Воздух для дожигания газа подают а свободное пространство печи над шихтой. Процесс АККАР разработан в конце 1960-х гг. ф. «Аллис-Чалмерс» (США). Демонстрационная установка (35 тыс. т/год) была пущена в 1973 г. на опытном заводе в Ниагара-Фоле (Канада). Первая промышленная вращающаяся печь АККАР сооружена в Фальконбридже (Канада) в 1976 г. и в 1981 г. остановлена из-за финансовых затруднений. Вторая промышленная установка АККАР построена в 1983 г. фирмой «Орисса Спонж Айрон» (Индия) (150 тыс. т/год). Длина печи 84 м, диаметр 4 м. В шихту, содержащую железную руду (66,5 % Fe) и уголь, вдувают мазут. Время пребывания материалов в печи - 8 ч. Продукт охлаждают в трубчатом холодильнике и подвергают магнитной сепарации. Удельный расход энергии < 16,8 Гдж/т.

Аккумуляторы водорода

Аккумуляторы водорода [hydrogen storage materials] - металлические материалы, способные поглощать, сохранять и отдавать поглощённый водород в значительном количестве. Принцип использования материалов основан на образовании ими при определённых условиях устойчивых гидридов (сорбции водорода) и разложении гидридов (десорбции). Известно несколько основных веществ, которые рассматриваются как аккумуляторы водорода (LaNi₅, TiFe, Mg₂Ni, Mgи др.). Аккумуляторы водорода предназначены для хранения водорода и использования его в областях, где он является энергоносителем: в стационарных энергетических установках, двигателях внутреннего сгорания, тепловых насосах и др., а также для очистки водорода.

Предыдущая страница

Следующая страница

Главная

Энциклопедический словарь по металлургии Статьи на букву "А" (часть 2, "АГЛ"-"АКК")

Агломашина с нижним дутьем

Агломерат

Агломерационный железорудный концентрат

Агломерация

Агломерация на комбинированном топливе

Агломерация под давлением

Агломерация с пульсирующим вакуумом

Агломерирующий обжиг

Аглопирог

Аглопирог, аглоспек

Аглоспек

Аглоустановка

Аглофабрика

Аглочаша

Аглошихта

Агрегат

Агрегат горячей прокатки периодических профилей

Агрегат для прямого получения железа

Агрегат комплексной обработки стали

Агрегат комплексной обработки стали (АКОС)

Агрегат непрерывного отжига

Агрегат печной сварки

Агрегат полирования полос и лент

Агрегат поперечной резки

Агрегат продольной резки

Агрегат сварки двухшовных труб

Агрегат шлифования полос и лент

Адгезионный износ

Адгезия

Адиабата

Адиабатический процесс

Адиабатный (адиабатический) процесс

Адиабатный процесс

Адсорбенты углеродные

Адсорбция

Адъюстаж

Азот

Азот (N)

Азотирование

Азотированный марганец

Азотированный феррохром

Азотируемая сталь

Азотное кипение

Азотный потенциал

Аис-процесс

Аккар-процесс

Аккумуляторы водорода

Энциклопедический словарь по металлургии
Статьи на букву "А" (часть 2, "АГЛ"-"АКК")